????? 作為皮帶輸送機的要害部件,在運行中若呈現焊縫開裂的景象,就會導致整條輸送機的生效,這不僅會造成皮帶劃傷、托輥破壞、機架變形,而且維修本錢高、時光長,影響了皮帶輸送機的畸形運行。為此,本文結合生產實際,剖析了造成開裂的起因,介紹了設計及制造工藝的改進計劃。
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1、環形焊縫斷裂的起因剖析
????? 的筒皮與接盤對接時,接盤的下側,即內圓面留有止口,筒皮是搭接在接盤止口上的,焊縫的位置是在對接坡口處。焊接時,上部的接口焊接在一起了,搭接處即相連的止口處,因為縫隙較小,焊絲無奈伸進去,因此,導致根部無奈熔合起來。這樣,此處的焊縫存在未焊透景象。未焊透在焊接上是一種重大的焊接缺點,它是裂紋的出發點。在利用進程中,頭部傳動、尾部改向、重錘拉緊裝置處的改向是帶式輸送機承載力的處所,另外,帶式輸送機在起動時,所蒙受的張力十分大,這樣,焊縫因未焊透形成的裂紋就會從未熔合處逐步向全部焊縫擴大,導致焊縫開裂。
????? 把的筒皮與接盤采取V形對接坡口,取消了接盤上的止口,原來設計的止口是為了對接裝配時起定位作用。改進后的坡口結構,一方面坡口型式簡單,便于加工;另一方面,便于焊接,焊瀕臨,焊材可能伸到縫隙處,使相連母材得到充分熔合。這樣,筒皮與接盤在焊接時,就可能焊透,進而完全熔合在一起。
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2、環形接口對裝工藝的改進
????? 改進前的對裝是垂直吊裝式對裝,加工好的筒皮堅直放置,用吊具將接盤吊起,垂直放置到筒皮上端,使接盤止口與筒皮止口相吻合,用鋼板尺垂直靠筒皮與接盤的外圓面,至少丈量8個點,調劑接盤的位置,保障對稱丈量點的誤差均在1mm之內。這樣的對裝方法通過止口定位,接盤因為重力的作用,完全壓到筒皮上,筒皮與接盤之間的縫隙就無奈把持了,加上止口的存在,造成了焊不透。
????? 改進后與接盤分辨放在對接工裝上,工裝的下面裝有兩個千斤頂,通過千斤頂調劑筒皮的高低位置,用鋼板尺靠在筒皮與接盤外圓面,至少丈量8個點,保障對稱丈量點的誤差均在1mm之內。工裝的兩側裝有絲杠,用絲杠調劑接盤與筒皮的縫隙,使接盤與筒皮之間的縫隙為3mm-4mm。改進后的對裝工藝,操作簡單、保險堅固,易于保障接盤與筒皮間的縫隙,從而為焊接品質供給了保障。
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(1)底部首道焊縫的焊接
????? 打底焊采取單面焊雙面成形的焊接方法。焊接時,雙手持焊把,焊把向下爬,焊把與水平放置接盤的角度為20°~25°,焊把左右擺動要均勻,速度要慢。切忌焊把對著一個位置焊,要使焊絲熔敷流向另一側或其余位置。嚴格選取電流電壓,在電流或電壓偏高的情況下,電弧熱量集中,焊絲熔敷增多,加上二氧化碳氣體氣流的緊縮作用,這樣,會推動焊絲熔敷向焊道前方流動,流向前方的焊敷靠自身的溫度把母材粘連在一起,而不是靠電弧放出的熱量熔化焊絲跟焊件進行焊接的。
????? 在采取單面焊雙面成形的焊接方法時還要留神的是,在焊接時,焊絲一定要向下伸,伸到筒皮與接盤縫隙的下側,即靠到接盤內側面處。道焊縫高度不要太厚,為4mm-6mm,所焊出的焊道,名義成形要潤滑一致。在采取單面焊雙面成形焊接方法時,正面焊縫怎么樣,背面也要怎么樣,因此,從正面焊縫的名義品質,就能反應背面焊縫的名義品質。每焊完約300mm-500mm長時,要停下來用小錘頭均勻敏捷地錘擊焊縫,以減小應力。
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(2)旁邊焊縫與名義焊縫的焊接
????? 打底焊后,檢查焊縫名義品質,判斷無氣孔、夾渣等焊接缺點后,進行填充焊,若存在氣孔、夾渣景象,需用碳弧氣刨除缺點后,進行修復。填充焊跟名義焊縫可采取變位滾輪架來進行。
????? 變位滾輪架重要由把持體系、機架、滾輪旋轉折構、傾翻機構、防竄裝置、電氣把持等局部組成。該變位滾輪架與操作機實現接盤與兩真個環形焊縫焊接,其技巧參數應滿意下列請求:
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?、佥d重:5噸
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?、趯嵱猛搀w直徑:400mm~800mm
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?、蹖嵱煤嗴w長度:650mm-2500mm(軸1000~3500mm)
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?、軡L輪旋轉線速度:100mm/min~1000mm/min
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?、輧A翻速度:0.5r/mim
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?、蘅蓛A翻角度:±45°
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?、咴O備整體回轉角度:±180°
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?、嘣O備整體回轉速度:0.7r/mim
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?、岷附訉щ婋娏鳎?00A
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?、怆娫措妷海?80V±10%、50HZ±1
????? 環形接口結構的改進,轉變了未焊透景象,避免了裂紋的存在,特別是應用了單面焊雙面成形的工藝方法,使內側焊縫的焊接品質得到了保障,轉變了以往存在的未熔合、氣孔、夾渣、未焊透景象,使的品質更牢固、堅固,保障了皮帶輸送機的保險運行,對降落制造本錢,降落輸送機維修本錢,進步輸送機利用效力有踴躍的意思。
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